Hersteller:
Akrapovič d.d.
Malo Hudo 8a
1295 Ivančna Gorica
Slowenien
EU („Akrapovič“)
www.akrapovic.com
ÜBER DAS UNTERNEHMEN
Akrapovič ist Hersteller von Premium-Abgassystemen für Motorräder und Hochleistungs-Automobile. Es gilt weltweit als äußerst innovatives High-Tech-Unternehmen, das fortschrittliche Technologie und hochwertige Materialien für das Design von Abgassystemen verwendet.
Akrapovič Abgasanlagen zeichnen sich durch verbesserte Leistung, unverwechselbaren Sound, innovatives Design, Leichtbauweise, Handwerkskunst und Langlebigkeit aus. Zu den hochmodernen Werksanlagen des Unternehmens in Slowenien gehören auch eine hauseigene Titangießerei sowie ein metallurgisches Labor. Akrapovič beschäftigt mehr als 1.800 Mitarbeiter und verkauft seine Produkte in über achtzig Ländern. Rennsport ist schon immer in der DNA des Unternehmens verwurzelt. Die technischen Dienstleistungen und der Support für MotoGP, WorldSBK, MXGP, DTM und andere Teams sind auch das Ergebnis dieses Motorsporterbes und Know-hows, die das Unternehmen so erfolgreich bei Abgassystemen für Motorräder und Performance-Autos einsetzen.
DAS ERFOLGSGEHEIMNIS DES PRODUKTS LIEGT IM AKRAPOVIČ DESIGN
Jedes Bauteil einer Akrapovič-Abgasanlage wird von einem hochqualifizierten, multidisziplinären Team von Industriedesignern und Ingenieuren sorgfältig entworfen und konstruiert. Sie stellen sich täglich der Herausforderung, eine technische Lösung mit einem attraktiven, zeitgemäßen und hochmodernen Design zu verbinden und auf das nächste Niveau zu heben.
Unser charakteristischer sechseckiger Schalldämpfer hat die Welt im Sturm erobert, als er 2005 auf dem Motorradmarkt eingeführt wurde. Ein neuer konischer Schalldämpfer stellte eine neue Evolutionsstufe dar. Er bietet einen schärferen Rennsound und eine schnellere Beschleunigung. In den letzten Jahren wurden neue Designs unserer Abgasanlagen und Verbundteile mit neuen innovativen Formen und Effekten entwickelt. Davon wird es noch weitere geben – bleiben Sie dran!
RED DOT-AUSZEICHNUNGEN
In der Welt des Designs können Grenzen durchbrochen werden, was zu vielen beeindruckenden und prestigeträchtigen Auszeichnungen für die bahnbrechenden Abgasanlagen des Unternehmens geführt hat – einschließlich Red Dot-Produktdesignpreisen. Der erste Red Dot Award für Akrapovič war der „Red Dot: Best of the Best Award“ in der Kategorie Produktdesign für die Akrapovič Evolution Line (Titanium) für die Ducati 1199 Panigale im Jahr 2014, dem Jahr für Jahr weitere folgen. Akrapovič hat eine wahre Anerkennung für all seine Leistungen und Errungenschaften erhalten. Diese Auszeichnungen sind eine bedeutende Bestätigung für das Engagement von Akrapovič, hohe Designstandards zu setzen und zu erreichen.
PROTOTYPING
Der Entwicklungsprozess beginnt in einer 3D-CAD/CAM-Umgebung mit einem 3D-Scan des Unterbodens des Referenzautos. Mithilfe von CAE-Simulationen in Kombination mit Messungen werden die Akrapovič-Abgassysteme hinsichtlich struktureller Steifigkeit, Materialermüdung und thermischer Belastung bewertet und optimiert.
DIE BESTEN MATERIALIEN
Akrapovič zeigt eine Liebe zum Detail für hochwertigste Basismaterialien, die in der Spitzenklasse der Abgassysteme unübertroffen ist. Das voll ausgestattete metallurgische Labor für die metallografische Beurteilung ist ein notwendiges Instrument zur Bewertung der Eigenschaften und Qualität der Produkte und zum Messen der Endergebnisse. Durch den Einsatz von über 30 Jahren angesammeltem hauseigenen Wissen und Technologien im Umgang mit Sonderwerkstoffen für Abgasanlagen, wie Titan-, Edelstahl- und Aluminiumlegierungen, widmet sich Akrapovič mit akribischer Sorgfalt den chemischen Zusammensetzungen und dem Gasgehalt, der für die Qualität von Titangussteilen entscheidend ist. Für alle eingehenden und neuen Materialien werden Härte- und Mikrohärtemessungen sowie Zugfestigkeits-, Kunststoff- und Umformbarkeitsbestimmungen durch ein Team von hochqualifizierten Ingenieuren durchgeführt. Diese regelmäßigen Verfahren gewährleisten die höchste Qualität des Endprodukts und die Verwendung der besten Materialien.
SPEZIELLE TITANLEGIERUNGEN
Akrapovič-Abgasanlagen werden aus urheberrechtlich geschützten Titan-Legierungen hergestellt. Diese sind bei hohen Temperaturen dreimal so stabil wie „handelsübliche reine“ Legierungen. Aufgrund ihrer hohen Qualität und Festigkeit sind sie schwieriger zu formen als herkömmliche Legierungen, aber sie gewährleisten eine wesentlich höhere Haltbarkeit und Formstabilität der Produkte sowie eine deutlich höhere Hitzebeständigkeit. Titan ist 40% leichter als rostfreier Stahl und trägt somit zur Verbesserung von Funktion und Handhabung bei.
KOHLEFASER
Akrapovič-Kohlefaserbauteile werden in eigener Produktion aus temperaturbeständigen Kohlefaserverbundwerkstoffen hergestellt. Durch innovative Produktionstechniken kann das Unternehmen Teile mit sehr komplexen Formen in verschiedenen Größen herstellen. Diese handgefertigten, hochwertigen Komponenten werden als Teile von Abgasanlagen verwendet, wie z. B. Schalldämpfer-Außenhüllen aus Kohlefaser und Hitzeschilder bei Motorrädern. Das Erscheinungsbild eines Autos kann mit handgefertigten Heckdiffusoren aus Kohlefaser und Endrohren aus Kohlefaser weiter personalisiert werden. Die Verwendung eines Verbundwerkstoffs wie Kohlefaser hat viele Vorteile: Er hat nur ein Achtel des Gewichts von rostfreiem Stahl, und seine Zugfestigkeit kann im Vergleich zu Stahl pro Gewichtseinheit achtzig Mal höher sein.
ROSTFREIER STAHL
Austenitischer rostfreier Stahl ist bekannt für seine gute Korrosionsbeständigkeit, seine hervorragenden Hochtemperatureigenschaften und seine gute Verformbarkeit. Für die Herstellung unserer Abgassysteme werden ausschließlich hochwertige austenitische Edelstähle für die Stahlteile verwendet.
INCONEL
Die Familie der Superlegierungen auf Nickelbasis, die mit Chrom, Molybdän und Niob legiert sind, sind im Handel auch als Inconel-Legierungen bekannt. Diese Legierungen weisen herausragende mechanische Eigenschaften bei extrem niedrigen und hohen Temperaturen auf. Sie sind außerdem äußerst korrosions- und säurebeständig (sowohl an der Oberfläche als auch auf Kristallebene) und haben eine sehr hohe Oxidationsbeständigkeit (sie können bei Temperaturen von bis zu 1.000 °C eingesetzt werden). Aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften können sie für den Einsatz bei hohen Temperaturen halb so dick sein wie Edelstahl.
MATERIAL-LABOR
Alle wesentlichen Materialeigenschaften werden in unserem Materialprüflabor geprüft und bewertet, was die Gießerei-, Produktions- und F&E-Aktivitäten direkt unterstützt. Die regelmäßige Überwachung und laufende Bewertung und Prüfung von standardisierten und neuartigen Werkstoffen, Halbprodukten und Endprodukten während des Produktionsprozesses gewährleisten höchste Qualitätsstandards für die Endprodukte. Zweck der Prüfung ist es, das Materialverhalten und seine Grenzen zu verstehen, um die langfristige Nachhaltigkeit der Endprodukte zu verbessern.
CHEMISCHE ANALYSE
Die chemischen Zusammensetzungen von Titan-, Edelstahl- und Aluminiumlegierungen werden kontrolliert. Die Kontrolle des Gasgehalts in Titan-Gussteilen ist entscheidend für die Qualität der Gussteile.
BEWERTUNG VON MECHANISCHEN EIGENSCHAFTEN
Härte- und Mikrohärtemessungen, sowie Messungen der Zugfestigkeit, der plastischen Eigenschaften und der Verformbarkeit werden regelmäßig für alle eintreffenden und neuen Materialien durchgeführt, so dass die Qualität und die Verwendung der am besten geeigneten Materialien in verschiedenen Anwendungen und Produkten gewährleistet sind.
METALLOGRAFIE
Die vollständige metallografische Probenpräparation für die Bewertung der Mikrostruktur und die Bestimmung der Schweißnahtqualität gewährleistet ein besseres Verständnis der Werkstoffe und hilft, technologische Prozesse und Parameter wie Schweißen, Biegen, Formen und Gießen besser zu steuern.
MESS-LABOR
Im Messlabor von Akrapovič werden mit einer Zeiss Contura-Messmaschine, einer GOM Atos Triplescan III-Scannerkamera, einem Romer Sigma-Messarm und weiteren Ultrapräzisionsmessgeräten Messungen an Prototypen, Abgassystemen und Gussteilen durchgeführt.
Messungen an Motorrädern und Autos werden mit dem mobilen Messarm von Romer und der Scannerkamera GOM Atos Triplescan III durchgeführt.
3D-KOORDINATENMESSUNG
Für höchst präzise 3D-Messungen werden die Koordinatenmessgeräte Zeiss Contura G2 CMM und Spectrum CMM eingesetzt.
BERÜHRUNGSLOSE OPTISCHE MESSUNG
Die optischen Systeme von Atos werden für Messungen, Qualitätskontrollen und vor allem für das Reverse Engineering eingesetzt. Sie ermöglichen die Digitalisierung selbst komplexester Formgebungen in außergewöhnlich kurzer Zeit. Die Systeme bieten einen sehr klaren Vergleich zwischen einem mathematischen Modell und den Messungen am Produkt.
SOUND-ENGINEERING
Eine Abgasanlage ist wie ein Musikinstrument, das grobe Druckpulsationen der Verbrennung in Klang umwandelt, was den Gesamtcharakter und das Erscheinungsbild des Fahrzeugs bestimmt. Akrapovič bringt den Klang der Abgasanlage auf eine neue Stufe, während ein Team von NVH (Lärm, Vibration und Härte)-Ingenieuren jedes Rohr, jeden Schalldämpfer und jedes Endrohr sorgfältig auf ein bestimmtes Fahrzeug abstimmt. Prototypen werden mit viel Liebe zum Detail entworfen, um das bestmögliche Klangpotenzial zu erzielen. Jeder Prototyp wird mit modernsten Messgeräten vermessen, die den Geräuschpegel im Fahrzeuginnen- und -außenbereich messen.
Neben dem Klang werden viele weitere Fahrzeugparameter wie Fahrzeuggeschwindigkeit, Drehzahl, Abgastemperaturen und Vibrationen gemessen und mit dem gemessenen Klang in Korrelation gebracht. Die Daten werden im Frequenzbereich verarbeitet und in 3D-Diagramme, auch Farbkarten genannt, umgewandelt. Jede Farbkarte stellt die Klangsignatur einer Abgasanlage dar, ihren Ausweis, in dem der Schallpegel in Abhängigkeit von Frequenz und Drehzahl dargestellt ist.
Das Team von Ingenieuren verbringt unzählige Tage auf der Suche nach der perfekten Klangbalance, navigiert zwischen sportlich und komfortabel, raffiniert und rau sowie leise und laut. Prototypen werden ständig durch Straßen-Tests, Dyno-Tests, akustische Transmissionsverluste-Tests, Strömungstests und Simulationen verbessert, bis die gewünschte Klangperfektion erreicht ist. Der Klang selbst liegt letztlich noch im Bereich des subjektiven Urteilsvermögens der Ingenieure, wird aber durch objektive tontechnische Daten gestützt. Jeder Schritt bei der Gestaltung einer Abgasanlage, von der Entwicklung bis zur Produktion, ist sorgfältig geplant – bis ins letzte Detail und auf den letzten Millimeter genau.
PRÜFVERFAHREN
Die Langlebigkeit einer Abgasanlage ist für Akrapovič sehr wichtig, weshalb 2018 ein neuer Motorrad-Langzeitprüfstand eingeführt wurde. Dieses völlig autonome System mit einem Fahrroboter ist so programmiert, dass es den exakten Arbeitszyklus durchläuft und die Kilometerleistung erfasst.
Darüber hinaus werden unsere neu entwickelten Produkte in Zusammenarbeit mit Dutzenden erstklassiger Rennsportteams auf den anspruchsvollsten Rennstrecken der Welt getestet.
PRODUKTION
Großartige Ideen müssen in einem großartigen und hochmodernen Produkt verwirklicht werden. Verschiedene Technologien im Produktionsprozess machen dies möglich. Es ist eine Synthese von Fachwissen aus verschiedenen technischen Bereichen wie Rohrherstellung, Biegen, Kaltumformung und Tiefziehen, Stanzen, Schneiden, Schweißen, Montagebearbeitung, moderne CNC-Bearbeitung, Qualitätsprüfung und viele andere. Die Grundlage für all das ist natürlich das richtige Werkzeug – es ist der Schlüssel zum Erfolg. Das Unternehmen verfügt über eine eigene Werkzeugkonstruktion und -werkstatt und ist somit in der Lage, einzigartige Werkzeuge und Vorrichtungen zu entwerfen und herzustellen. Darüber hinaus verfügt Akrapovič über mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung in der Verwendung von Titanlegierungen für Abgasanlagen.
Akrapovič ist kontinuierlich auf der Suche nach den neuesten Technologien, und so werden in der Fertigung bei Akrapovič zahlreiche innovative Verfahren eingesetzt: Das Hydroforming-Verfahren zum Formen der Rohre, bei dem ein Medium auf Basis einer Wasseremulsion mit Schmierstoffadditiven zur Anwendung kommt, ist nur eines von vielen. Diese Technologie ermöglicht es, alle technologischen Ideen, die die R&D-Abteilung von Akrapovič entwickelt hat, vollständig zu realisieren. Eine solche Idee sind die patentierten D-Type Krümmerrohre, die bisher in anderen Produktionsverfahren gefertigt wurden.
AKRAPOVIČ GIESSEREI
Die 2009 gegründete Titan-Gießerei Akrapovič hat einen Mehrwert in Bereichen wie hochmodernen chirurgischen Instrumenten, Präzisionstechnik in der fleischverarbeitenden Industrie, hochwertigen Sportartikeln und Bekleidung, der Verpackungsindustrie und zahlreichen Teilen für den Auto- und Motorradmarkt geschaffen.
UNVERGLEICHLICHE FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG
Von der Forschungs- und Entwicklungsabteilung mit ihrem Sound-Engineering über die Labors, in denen die Materialien verwaltet und vermessen werden, bis hin zur hauseigenen Titan-Gießerei und zur Produktion, gefolgt von der Begutachtung und Fertigstellung – die Herstellung einer Akrapovič-Abgasanlage ist eine innerbetriebliche Reise mit vielen Facetten, die vollständig in den hochmodernen Anlagen des Unternehmens durchgeführt wird.
NUR HIGH-TECH-MATERIALIEN
Bei der Herstellung jeder einzelnen Akrapovič-Abgasanlage werden nur die hochwertigsten Werkstoffe verwendet. Diese werden bei der Ankunft gründlich geprüft und im metallurgischen Labor begutachtet. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung in der Arbeit mit Titan, Edelstahl, Kohlefaser, Aluminiumlegierungen und neuerdings auch Keramik-Matrix-Verbundwerkstoffen verwendet Akrapovič nur die besten Materialien für die Herstellung seiner hochwertigen Abgasanlagen.
DIE AKRAPOVIČ-STORY
| Jahr | Meilenstein |
|---|---|
| 1991 | Das Unternehmen Akrapovič wird gegründet |
| 1993 | Durchbruch im internationalen Motorsport |
| 1997 | Erster Sieg in der WorldSBK |
| 1999 | Neue moderne Fertigungsstätten |
| 2000 | Erster Weltmeister-Titel |
| 2002 | Einstieg in die MotoGP-Klasse |
| 2007 - 2009 | Modernste Labore |
| 2009 | Eröffnung der hauseigenen Akrapovič Titan-Gießerei |
| 2012 | Siegreiche Kombination: erstmals Weltmeister-Titel auf zwei und vier Rädern |
| 2014 | Zweite Fabrik und Red Dot Award: Expansion und Feierlichkeiten |
| 2015 | 100 Weltmeistertitel und eine neue Generation von Abgasanlagen |
| 2018 | Heute schon bereit für die Zukunft – mit dem Durability Dyno |
| 2021 | 30 Jahre Aufbau einer Tradition |
Quellen:
Akrapovič | Multimedia (akrapovic.com) (abgerufen am 15.12.2023)
Akrapovič | The Akrapovič story (akrapovic.com) (abgerufen am 15.12.2023)
Akrapovič | Design & technology (akrapovic.com) (abgerufen am 15.12.2023)